可助燃介质输送过程的防爆技术措施

可（助）燃介质输送过程的防爆技术措施

可（助）燃介质输送过程的防爆技术措施 2011： 在化工、炼油、冶炼等许多企业里，将可燃助燃介质用各种材质的管路进行输送的场所较多，其爆炸事故也时有发生。1．管路爆炸的原因⑴ 输送装置中的杂质及其他固体微粒随气体高速流动时的摩擦热和碰撞热（尤其在管路拐弯处），是管路发生着火爆炸的一个因素。⑵ 由于漏气，在外围形成爆炸性气体滞留的空间，遇明火而发生着火和爆炸。⑶ 外部明火导入内部。这里包括管路附近明火的导入，以及焊接工具由于回火而导入管道内。⑷ 过分靠近热源，造成气体过热引起着火爆炸。⑸ 氧气阀门沾有油脂。⑹ 带有水分或其他杂质的气体在管路内流动时，当超过一定流速就会因摩擦产生静电积聚而放电。此外，由于雷击产生巨大的电磁，热、机械效应等，也会引起火灾爆炸事故。2．防爆技术措施⑴ 限制气体流速如一些乙炔站内的乙炔管路，工作压力在2．5MPa以下者，其最大流速为4m/s，厂区和车间的乙炔管道，工作压力0．007—0．15MPa时，其最大流速为8m/s。氧气在碳素钢管中的最大流速，不应超过下表的值。表 碳素钢管中氧气的量大流速氧气工作压力(MPa)≤0．10．9—1．61．6—3．0≥10．0氧气流速(m/s)201084⑵ 管径的限定工作压力为0．007—0．15MPa的乙炔管路，内径不应超过30mm；工作压力为0．15—2．5MPa的乙炔管路，内径不应超过20mm。⑶ 管路的连接乙炔管路的连接应采用焊接，与设备、阀门和附件连接时，可用法兰或螺纹连接；氧气管路应尽量减少拐弯，拐弯时尽量采用弯曲半径较大或内壁光滑的弯头，不应采用折皱或焊接弯头。⑷ 静电接地乙炔和氧气管路在室内外架空或埋地铺设时，都必须可靠接地。室外管路埋地铺设时，在管线每隔200—300m设一接地极；架空铺设时，每隔100—200m设一接地极；室内管路不论架空或地沟铺设，每隔30—50m设一接地极。管路的起端和终端及管路进入建筑物的入口处，都必须接地极。接地装置的接地电阻不小于2Ω。离地面5m以上架空铺设的管路，应适当缩小接地间距，一般不超过50m。⑸ 防止外部明火导入管路内部采用水封法或火陷消除器等，防止明火导入管路内部和阻止火焰在管路里的蔓延。⑹ 防止在管路外围形成爆炸性混合物的滞留空间乙炔管路通过厂房时，应保持室内通风良好，并应定期监测室内乙炔浓度，以便及时采取措施排除爆炸性混合气体，还应检查管路是否漏气，防止爆炸事故的发生。地沟铺设乙炔管路时，在沟里应填满不含杂质的砂子；埋地铺设时，应在管路下部先铺一层厚度约100mm的砂子。如沟底有坚硬石块以及考虑到局部有不均匀下沉的可能性时，砂层的厚度还应大些。然后再在管子两侧和上部填以厚度不少于20mm的砂子。填充砂子的目的是保证管路周围回填密实，没有大的缝隙。当管路一旦发生不均匀下沉时，由于砂子有一定流动性，也随之下沉，不致于在管路附近形成过大的缝隙，造成爆炸性气体聚集停留的较大空间。⑺ 管路的脱脂氧气和乙炔管路在使用前应进行脱脂。常用的脱脂剂如二氯乙烷、酒精等为易燃液体，故脱脂现场严禁烟火。⑻ 气密性和泄漏性试验氧气和乙炔管路除与一般受压管路用样要求作强度试验外，还应作气密性试验和泄漏性试验。在强度试验合格并用热风吹干后，才可进行气密性试验，试验压力一般为工作压力的1．05倍。对于工作压力小于或等于0．007MPa的乙炔管路，其试验压力为工作压力加0．01MPa。试验介质为空气或惰性气体，用涂肥皂水等方法进行检查，达到试验压力1h后，如压力不下降，则气密性试验合格。泄漏量试验的压力为工作压力的1．5倍，但不得小于0．1MPa，试验介质为空气或氮气。其泄漏标准为试验几小时后，泄漏量以不超过原气体容积的0．5%为合格。⑼ 埋地乙炔管路不应铺设在下列地点烟道、通风地沟和直接靠近高于50℃热表面的地方；建筑物、构筑物和露天堆场的下面。架空乙炔管路靠近热源铺设时，宜采用隔热措施，管壁温度严禁超过70℃。⑽ 乙炔管路可与供同一使用目的的氧气管路共同铺设在非燃烧体盖板的不通行地沟内地沟内必须全部填满砂子，并严禁与其他沟道相通。⑾ 乙炔管路严禁穿过生活间、办公室厂区和车间的乙炔管路，不应穿过不使用乙炔的建筑物和房间。

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